某鋼鐵廠轉爐二次煙氣瞬間產生量大、煙氣擴散面大、煙氣捕集難度大及投資費用、運行成本高等因素造成鋼鐵企業(yè)大氣環(huán)境污染嚴重。柳鋼轉爐廠現(xiàn)有3座35t轉爐，擴容改造后，轉爐裝入量達到45t,設計冶煉吹氧量為9000mj /h，冶煉周期34 min，其中吹氧時間為15-18 min,設計一次煙氣凈化系統(tǒng)處理最大煙氣量為32000m3/h。但近年來隨著鋼鐵產量的不斷增長，35t轉爐日前實際裝入量已達到47^-48 t，吹氧量達到11000 m3/h，冶煉周期為25-26 min，吹氧時間縮短為13-14 min，鋼產量也由2002年的168萬t提高到2003年的220萬t。由于轉爐裝入量的增加、冶煉周期的縮短、冶煉強度的加大，加上一次煙氣凈化系統(tǒng)未實施降罩操作造成爐氣燃燒率大，使轉爐煙氣的產生量大大增加，造成配套的一次煙氣凈化系統(tǒng)長期超負荷運行，其煙氣捕集能力已無法滿足煉鋼生產的實際需要。生產過程中，大量的二次煙氣從爐日外逸，造成轉爐廠房頂頻繁冒紅煙，嚴重污染大氣環(huán)境，破壞公司整體環(huán)保形象，影響周圍職工和居民的正常生活。本著節(jié)約投資、降低運行費用的原則，三座轉爐的二次煙氣采用一套除塵系統(tǒng)對轉爐二次煙氣凈化處理。
每座轉爐的含塵煙氣分別由二次煙塵爐前罩兩側的支管抽出，同時爐后設吸塵罩，爐前、爐后捕集的含塵煙氣在爐后匯合后進入干管，三座轉爐的煙氣在爐后最后匯合進入總管，接至長袋低壓脈沖袋式除塵器，凈化后的氣體經風機由煙囪排至大氣，除塵器收集下的含鐵粉塵由汽車定期送到燒結廠再利用。
轉爐二次煙塵除塵處理工藝：
含塵氣體由風機的引力下通過管道進入脈沖除塵器，在擋風板的作用下，氣流向上流動，流降低，部分大顆粒粉塵由于慣性作用被分離出來落灰灰斗，含塵氣體進入中箱體濾袋的過濾凈化，粉塵被阻留在濾袋的外表面，凈化后的氣體經濾袋口進入上體箱，由出風口排出。
隨著濾袋表面粉塵不斷增加，除塵器進出口壓差也隨之上升，當除塵器阻力達到設定值時，控制系統(tǒng)發(fā)出清灰指令，清灰系統(tǒng)開始工作。
首先電磁閥接到信號后立即開啟，使小膜片上部氣室的壓縮空氣被排放，由于小膜片兩端受力的改變，使小膜片關閉的排氣通道開啟，大膜片上部氣室的壓縮空氣由此通道排出，使大膜片兩端受力改變，使大膜片動作，將關閉的輸出口打開，氣包內的壓縮空氣經由輸出管和噴吹管噴入袋中，實現(xiàn)清灰。當控制信號停止后，電磁閥關閉，小膜片，大膜片，相繼復位，噴吹停止。被抖落的粉塵落入灰斗，經排灰閥排出機外。
