集裝箱制造業(yè)工廠的VOCs怎么處理？（二）

過程控制：改進集裝箱生產(chǎn)工藝

現(xiàn)有涂裝工藝改進主要集中在一次底材處理涂裝方式、內(nèi)表面的自動噴涂、靜電涂裝等方面，這些工藝的改進具體如下：

一次打砂車間底漆輥涂工藝。傳統(tǒng)集裝箱生產(chǎn)過程中鋼板預(yù)處理是在自動打砂機中一次完成的，這種車間底漆噴涂方式存在涂料損耗大、占用場地大等缺點。2007年中集集團嘗試使用自動輥涂工藝進行車間底漆的施工，實現(xiàn)生產(chǎn)過程在自動流水線中一次完成，從而大幅降低涂料損耗：涂料用量減少20%，溶劑用量減少50%，每個集裝箱能減排15%。經(jīng)濟方面也能節(jié)約成本20～30美元/標(biāo)準(zhǔn)集裝箱。

整箱自動噴涂工藝。傳統(tǒng)集裝箱箱體部分位置采用人工噴涂的方式，噴涂損耗大、施工節(jié)奏慢。2007年起，部分集裝箱生產(chǎn)企業(yè)開始采用“噴槍固定、集裝箱移動”的噴涂方式，將涂裝的條件參數(shù)輸入電腦程序，由電腦控制噴槍和涂裝機工作，提高了涂裝效率，節(jié)省了涂料，還降低了工作人員的健康風(fēng)險。

靜電噴涂。目前集裝箱涂料的大部分損耗發(fā)生在快速施工過程中的漆霧飛濺。為了降低涂料損耗，中集集團和勝獅集團的部分箱廠先后進行了靜電噴涂試驗，通過對環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧中間漆、內(nèi)面漆進行靜電噴涂，可以降低涂料損耗近20%。

末端治理：治理技術(shù)的革新

在集裝箱制造業(yè)VOCs末端治理中，“活性炭吸附—水蒸氣脫附—溶劑回收”工藝得到普遍應(yīng)用。該工藝原理是將漆房排出的含有機溶劑的廢氣由排風(fēng)機抽送入回收系統(tǒng)；在回收系統(tǒng)中先進行過濾、冷卻等預(yù)處理，去除廢氣中部分有害成分；之后廢氣抽送進入復(fù)合炭床吸附罐內(nèi)，溶劑分子被罐中活性炭吸附在縫隙中，凈化氣體排入大氣。一定時間后吸附罐吸附達飽和，系統(tǒng)會自動通入水蒸氣脫附，脫附下來的有機溶劑和水蒸氣的混合液體冷卻后進入自動分離器分離，分離的溶劑為噴漆所用。

上述溶劑回收方法對油性漆的污染氣體回收率可達90%，但隨著水性漆在行業(yè)內(nèi)的推廣應(yīng)用，這種末端治理技術(shù)已經(jīng)無法滿足新的生產(chǎn)工藝需求，比如水性漆VOCs含量比油性漆少得多，繼續(xù)用溶劑回收技術(shù)處理廢氣，會使成本大幅提高。所以，越來越多的集裝箱制造企業(yè)采用了新的治理工藝——“固定床活性炭吸附—熱風(fēng)脫附—催化燃燒”工藝。

從近年來集裝箱制造企業(yè)有機廢氣處理的實踐看，新的處理工藝具有較好的技術(shù)經(jīng)濟適用性，能適應(yīng)集裝箱制造廠有機廢氣的大風(fēng)量、低濃度的特點。新方法采用的活性炭吸附—熱風(fēng)脫附—催化燃燒—余熱利用這一工藝路線，與溶劑回收法相似，同樣經(jīng)過活性炭的吸附和脫附的過程，不同之處在于，新方法將脫附出的有機廢氣經(jīng)過催化燃燒。目前，多家集裝箱企業(yè)已采用這種工藝治理有機廢氣，經(jīng)多次環(huán)保驗收監(jiān)測及許多次的內(nèi)部監(jiān)測，排放濃度穩(wěn)定達標(biāo)。相比溶劑回收法，這種工藝所需的運行成本、占地面積、操作簡便等性能指標(biāo)均有明顯改善，取得較好的社會效益和經(jīng)濟效益。

來源:中國經(jīng)濟周刊