水泥廠回轉(zhuǎn)窯爐脫硫消白處理工藝

水泥廠回轉(zhuǎn)窯作為水泥生產(chǎn)中的核心設(shè)備，其煙氣排放中的二氧化硫（SO?）和氮氧化物（NOx）是主要污染源。為了實(shí)現(xiàn)超低排放和煙氣消白，現(xiàn)代水泥廠普遍采用了一系列有效的脫硫和消白處理工藝。
回轉(zhuǎn)窯煙氣首先通過窯尾的懸浮預(yù)熱器進(jìn)行預(yù)熱，并在此過程中實(shí)現(xiàn)氣體粉塵與固體顆粒的分離。預(yù)熱后的煙氣進(jìn)入窯內(nèi)，完成分解和燒成過程，最終形成熟料。這一過程中，窯尾排出的煙氣不僅含有飛灰，還包含大量經(jīng)過物理化學(xué)反應(yīng)形成的煙塵氣體，具有煙氣量大、溫度高、粉塵濃度高且細(xì)粘的特點(diǎn)，并含有酸堿氧化物等腐蝕性成分。
針對(duì)這種復(fù)雜煙氣，水泥廠常采用濕式靜電除塵器進(jìn)行除塵處理。濕式靜電除塵器利用靜電場(chǎng)使氣體電離，使煙塵帶電后被吸附到電極上。當(dāng)含塵氣體經(jīng)過高壓靜電場(chǎng)時(shí)，塵粒與負(fù)離子結(jié)合帶上負(fù)電，隨后趨向陽極并沉積。強(qiáng)電場(chǎng)中，空氣分子被電離為正離子和電子，電子在奔向正極的過程中遇到塵粒，使塵粒帶電后被吸附到正極。最后，通過噴淋系統(tǒng)沖刷將收集的塵粒沖刷到底部。這種除塵器對(duì)粒徑1～2微米的粉塵顆粒效率可達(dá)98%～99%，尤其適用于大型工程，并且能處理高溫（低于400℃）氣體。此外，濕電除塵器阻力低，僅為100～200Pa，且設(shè)備簡(jiǎn)便、運(yùn)行可靠，能有效避免煙氣在煙囪上升階段冷凝液的形成，從而消除“煙囪雨”。

在脫硫方面，水泥廠采用SDS小蘇打脫硫技術(shù)。該技術(shù)通過將煙氣與粉末狀的碳酸氫鈉（小蘇打）同時(shí)注入脫硫反應(yīng)器，利用高溫?zé)煔饧せ钐妓釟溻c，使其體積膨脹裂解，分解成反應(yīng)活性強(qiáng)的碳酸鈉等化合物。碳酸鈉與煙氣中的SO?、SO?、HCl等酸性氣體發(fā)生反應(yīng)，生成硫酸鈉等鈉鹽，從而實(shí)現(xiàn)高效脫硫。脫硫效率可達(dá)95%以上，確保煙氣中的SO?濃度大幅度降低。這種干法脫硫不僅操作簡(jiǎn)便、運(yùn)行穩(wěn)定，且不存在煙囪拖尾現(xiàn)象，維護(hù)方便。
為了同時(shí)脫除煙氣中的NOx，水泥廠采用中低溫SCR脫硝技術(shù)。該技術(shù)利用催化劑使煙氣中的NOx在較低溫度下選擇性地與還原劑（如氨氣、尿素等）發(fā)生反應(yīng)，生成無毒無害的氮?dú)夂退Ｖ械蜏豐CR技術(shù)特別適用于回轉(zhuǎn)窯煙氣溫度較低的特點(diǎn)，脫硝效率高，可達(dá)90%以上，NOx排放濃度可控制在50mg/Nm³以下。此外，該技術(shù)適用溫度范圍廣（180～430℃），催化劑壽命長(zhǎng)，抗中毒性能強(qiáng)，耐磨性能好，系統(tǒng)布置靈活，可布置在脫硫、除塵器后，減少灰堵問題。
為了實(shí)現(xiàn)煙氣消白，水泥廠還采用了一種煙氣脫白工藝。該工藝通過調(diào)節(jié)脫硫旁路閥門和脫硫進(jìn)、出口閥門的開度，控制煙囪排放煙氣的溫度始終高于露點(diǎn)溫度5～10℃。這一工藝流程簡(jiǎn)單、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)便、投資及運(yùn)行成本低，且無堵塞和腐蝕問題，不增加占地面積，維修管理工作量少，特別適用于水泥廠濕法脫硫的煙氣脫白處理。
綜上所述，水泥廠回轉(zhuǎn)窯爐的脫硫消白處理工藝涉及濕式靜電除塵、SDS小蘇打脫硫、中低溫SCR脫硝以及煙氣脫白技術(shù)等多個(gè)環(huán)節(jié)。這些技術(shù)相互配合，共同實(shí)現(xiàn)了煙氣的高效凈化與超低排放，不僅提升了水泥廠的環(huán)保水平，也為水泥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展提供了有力保障。
來源：東莞市中仁環(huán)境科技有限公司